Kundensymposium über Innovationen für die Spezial- und Nutzfahrzeugtechnik Mit BaySystems auf…

Kundensymposium über Innovationen für die Spezial- und Nutzfahrzeugtechnik Mit BaySystems auf der Überholspur

Leverkusen, November 2008 – „Mit Polyurethanen auf der Überholspur“ – unter diesem Motto veranstaltete BaySystems kürzlich ein internationales Kundensymposium in Leverkusen. Schwerpunktthema waren innovative Einsatzmöglichkeiten von Polyurethanen, der wohl vielseitigsten Kunststoffklasse, aber auch von anderen hochwertigen Produkten von Bayer MaterialScience. Neben Direktzulieferern nahmen auch Fahrzeughersteller daran teil und zeigten großes Interesse an den Entwicklungen. Das Portfolio der zum Teil in enger Zusammenarbeit mit Kunden entstandenen Lösungen ist breit und reicht von Leichtbau- und Dachmodulkonzepten auf Basis von Verbundwerkstoffen über Schall absorbierende Systeme für den Innenraum bis zu Steinschlag- und Korrosionsschutzentwicklungen mit Polyurethan-Sprühschaum. Unter der Dachmarke BaySystems® ist das weltweite Polyurethan (PUR)-Systemgeschäft von Bayer MaterialScience gebündelt, einschließlich des globalen Netzwerks von inzwischen 30 Systemhäusern, die Polyurethanverarbeiter und deren Kunden überall auf der Welt mit individuell maßgeschneiderten PUR-Rezepturen versorgen.

Lärm im Fahrzeuginnenraum entsteht zum Beispiel durch Luftübertragung aus dem Motorraum, aber auch durch Schwingungen von Karosserieteilen. Bei einer BaySystems Entwicklung zur Lärmreduktion wird für die Schalldämmung des Fußbodens die Rückseite der Auslegeware im Reaction-Injection-Molding (RIM)-Verfahren zunächst mit einer Schwerschicht auf Basis des PUR-Schaumsystems Bayflex® SA belegt. Die Produktion erfolgt direkt in der Form des fertigen Teils, wobei auch komplexe dreidimensionale Anforderungen erfüllt werden. Darauf – und somit als unterste Schicht – wird das Schall absorbierende PUR-Schaumsystem Bayfit® in höherer Schichtdicke aufgebracht.
Auch hierbei lassen sich komplexe Geometrien verwirklichen. Dieser MultiPUR-Gesamtaufbau aus zwei Polyurethansystemen ermöglicht eine größere Schallabsorption als die herkömmliche Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)-Technologie, bei der ebenfalls Bayfit® eingesetzt wird. Ein ähnliches MultiPUR System wird auch zur akustischen Abschirmung des Innenraums zum Motorraum mit der so genannten Firewall verwendet. Auch hier stellen die größere Schalldämmung und ein verringertes Gewicht klare Vorteile gegenüber der konventionellen Fertigung dar. Weitere Vorteile lassen sich durch Austausch des Systems Bayflex® SA durch das im Sprühverfahren zu verarbeitende Bayflex® SP erzielen.

Basis aktueller PUR-Leichtbaulösungen für Fahrzeuge sind im Wesentlichen die Sandwich- bzw. Composite-Bauweisen. Verbunde aus Polyurethan und vorlackierten Thermoplastfolien beispielsweise gewinnen immer mehr an Bedeutung, wenn es um die Herstellung leichter Dachmodule und Antennendeckel geht. Mit ihnen lassen sich ohne weiteres Class-A-Lackoberflächen in Wagenfarbe umsetzen. Große Gewichtseinsparungen bei Dachmodulen lassen sich durch die Sandwichbauweise erreichen. Ein Aufbau geht beispielsweise von dem vielseitigen PUR-Sprühsystem Multitec® aus, das in ein offenes Presswerkzeug gesprüht wird und später als massive, unverstärkte Deckschicht die hohe Oberflächenqualität des Bauteils gewährleistet. Dann werden ein leichter Papierwabenkern und zwei Außenschichten aus Glasfasermatten so zusammengefügt, dass ein Sandwichhalbzeug mit einem kernlagenfreien Randbereich entsteht. Das gesamte Sandwich-Verbund-Paket wird nun mit dem PUR-Sprühsystem Baypreg® F besprüht, wobei im Randbereich zusätzlich geschnittene Langglasfasern aufgebracht werden, und anschließend verpresst. Die Glasfasermatten und Langglasfasern verleihen dem Modul eine hohe Torsionssteifigkeit. Durch die Wahl der Materialien, insbesondere den Papierwabenkern, ist es jedoch sehr leichtgewichtig. Zurzeit wird an der Integration des In-Mold-Coating-Verfahrens in den Fertigungsprozess gearbeitet, um vorlackierte Bauteile produzieren zu können.

PUR-Integralschaumsysteme der Baydur® Familie haben sich zur wirtschaftlichen Herstellung auch komplexer und großformatiger Karosserieteile gut bewährt. Mit ihnen lässt sich eine hohe Abbildungsgenauigkeit erreichen, außerdem eine sehr gute Steifigkeit selbst bei geringen Schichtdicken und eine hochwertige Oberflächenqualität. Ein aktuelles Beispiel des Einsatzes von Baydur® 110 sind die Seitenteile und die rückwärtige Klappe des Feldhäckslers „Jaguar 980“ der Claas KGaA mbH.
Die genannten Teile werden von der Pestel PUR Kunststofftechnik GmbH jeweils in einem Schuss gefertigt. Mit Abmessungen von 4 mal 2 Metern für die Seitenteile bzw. 1,7 mal 1,6 Metern für die Heckklappe und Gewichten von rund 40 bzw. 30 Kilogramm haben die Teile rekordverdächtige Dimensionen. Das mikrozellulare, flammgeschützte PUR-System wird vom deutschen BaySystems Systemhaus geliefert. Durch das günstige Fließverhalten und den geringen Werkzeuginnendruck wird die geometrische Gestaltung der Teile, insbesondere in den Rand- und Innenbereichen, kaum eingeschränkt.

Die Logistik der Zukunft wird stark von Megatrends wie der Notwendigkeit zur Reduzierung von CO2-Emissionen und von Verkehrslärm, der begrenzten Verfügbarkeit von Ressourcen, jedoch auch der immer stärkeren Nutzung von Straßen und Autobahnen beeinflusst. In einem Vortrag wurden Zukunftsszenarien für Logistikentwicklungen bis zum Jahr 2020 präsentiert.
In einem entsprechenden Projekt arbeitet Bayer MaterialScience eng mit Partnern aus der Wirtschaft – Airbus, DHL, Hettich International, Frackenpohl-Poulheim und dem future_bizz Netzwerk – sowie mit Hochschulen zusammen. Die Visionen von heute könnten im Falle ihrer Realisierung in der Zukunft neue Möglichkeiten für Material- und Systementwicklungen und damit auch für künftige Geschäfte bieten.

In Ergänzung zu diesen und weiteren Fachvorträgen hatten die Teilnehmer bei einer Führung durch das Polyurethan-Technikum in Leverkusen Gelegenheit, neue Fertigungstechnologien mit BaySystems Systemen in der praktischen Umsetzung kennenzulernen. Außerdem konnten sie in einer begleitenden Ausstellung verschiedene Exponate von Nutzfahrzeug- und Automobilteilen in Augenschein nehmen.

Über Bayer MaterialScience:
Mit einem Umsatz von 10,4 Milliarden Euro im Jahr 2007 gehört Bayer MaterialScience zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen.
Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Elektro-/Elektronik-Branche sowie die Bau-, Sport- und Freizeitartikelindustrie. Bayer MaterialScience produziert an 30 Standorten rund um den Globus und beschäftigte Ende 2007 etwa 15.400 Mitarbeiter.
Bayer MaterialScience ist ein Unternehmen des Bayer-Konzerns.

Mehr Informationen finden Sie unter www.bayermaterialscience.deund www.bayer-baysystems.com.

Hotline für Leseranfragen:
Fax: (0221) 9902-160

Die Pressemitteilung erreichen Sie über folgenden Link:
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